Das „Brownfield“ als Herausforderung – und wie man besonderen Komplexitäten im Bestandslager begegnen kann

Lange galten manuelle Abläufe im Lager als standardmäßige Vorgehensweise, doch es ändert sich vieles. Infioss Supply Chain Benchmarking Studie aus dem Jahre 2022 ergab, dass zu diesem Zeitpunkt noch jedes dritte Unternehmen auf manuelle Methoden bei der Annahme, Lagerung, Kommissionierung und Verpackung von Waren setzte. Die Herausforderungen des heutigen Arbeitsmarkts machen es allerdings zunehmend unumgänglich, automatisierte Abläufe in Erwägung zu ziehen. Die Entwicklungen in diesem Bereich sprechen für sich: Jedes vierte Lager auf der Welt erwartet, bis 2027 automatisierte Technologie im Einsatz zu haben. Ein wesentlicher Treiber dieser rasanten Entwicklung ist der Onlinehandel, dessen Umsatz bis dahin über 7 Milliarden Euro erreichen soll.

Betreiber älterer Bestandsanlagen geraten dadurch unter Druck, denn die Integration moderner Automatisierungstechnologien und nötigen Prozessanpassungen im Bestandumfeld stellen große Herausforderungen dar. Die Optimierung eines bestehenden Lagers stellt zudem besondere Anforderungen an das Zusammenspiel mit Bestandssystemen, Prozess- und Infrastrukturen.

Eine vielschichtige Herausforderung

Dabei sind verschiedene Aspekte zu berücksichtigen. So müssen neue Systeme einerseits mit den aktuellen Prozessen im Lager kompatibel sein, andererseits aber auch zukunftssicher und skalierbar. Zudem kann es notwendig werden, weitere Komponenten nachzurüsten oder auszutauschen, um Ziele wie einen höheren Durchsatz überhaupt zu erreichen. Aufgrund der damit verbundenen Komplexität bildet eine nahtlose Integration die Basis für eine reibungslose Implementierung, effiziente Abläufe im späteren Betrieb und letztlich den Projekt- und Unternehmenserfolg. 

Zudem ist die wirtschaftliche Sicht der Dinge nicht zu unterschätzen. Die Optimierung bestehender Anlagen kommt in der Regel mit erheblichen Investitionen einher, die sich nur dann über Arbeitskosteneinsparungen, verbesserte Auftragsgenauigkeit und erhöhten Durchsatz auszahlen, wenn alt und neu optimal ineinander greifen.

Warehouse Control Systeme (WCS) machen den Unterschied

Hier kommen Warehouse Control Systeme ins Spiel, die als Bindeglied zwischen Bestand und neuer Technologie und den verschiedenen Lagerbereichen eingesetzt werden können, wenn bestimmte Voraussetzungen gegeben sind. Als durchgängiger Layer bildet das WCS dann einen einheitlichen Kontroll- und Verwaltungspunkt für alle automatisierten Komponenten im Lager.

WCS sind nicht neu, sie werden seit Jahren von Hardware-Herstellern zur Steuerung und Optimierung der eigenen Geräte angeboten. Dies aber bildet nicht die Realität der oft über viele Jahre und durch mehrere Projekte hinzugekommenen gemischten Komponenten und heterogenen logistischen Systeme in den meisten Unternehmen ab. Dort besteht die Notwendigkeit, eine Vielzahl unterschiedlicher Automatisierungstechnologien konsistent zu steuern und zu verwalten. Ein fortschrittliches WCS arbeitet deswegen nach dem White-Box-Prinzip, das die Konnektivität mit einer Vielzahl von Systemen anderer Hersteller ermöglicht und die Bestandsführung in einer einzelen Einheit abbildet. Wenn im Gegensatz dazu verschiedene Systeme getrennt verwaltet werden müssen, fehlt die nötige Transparenz, zudem steigt tendenziell mit der Zahl der Einzellösungen die Fehleranfälligkeit.

Warehouse Control Systeme der nächsten Generation zeichnen sich durch die Kombination einer Vielzahl ausgereifter Materialflusssteuerungsfunktionen aus und sind hersteller- und technologieunabhängig. Dies ermöglicht eine ganzheitliche Steuerung aller Komponenten innerhalb des Lagers mit einem übergreifenden System und eine schrittweise Skalierung auf ein vollautomatisiertes Niveau. Eine datenbankgestützte Systemarchitektur ermöglicht nahezu grenzenlose Skalierbarkeit, durch die selbst hochautomatisierte Lager beherrschbar werden.

Mehr als ein Add-on

Ein solches Funktionsspektrum bleibt einem modernen WCS vorbehalten – und macht es einzigartig. Darauf ausgelegt, umfassende Funktionen für die Steuerung und Verwaltung automatisierter Technologien im Lager - und sogar darüber hinaus – bereitzustellen, kann ein WCS sowohl ein- und ausgehenden Warenflüsse als auch Bestände überblicken. Mit den weitreichenderen Möglichkeiten löst sich die Grenze zum WMS nicht auf, aber sie verschiebt sich. Stattdessen kann ein WCS als eigenständige Lösung mit verschiedenen Logistik- und WMS-Systemen verknüpft werden. Es verwaltet sowohl teil- als auch vollautomatisierte Materialflüsse im Lager, so dass es sich für eine Vielzahl von Szenarien bewährt, insbesondere für Unternehmen, die noch am Anfang ihrer Automatisierungsreise stehen.

Wo die Reise auch hingeht, ein WCS kann als hochgradig skalierbare Lösung betrachtet werden, die letztlich das gesamte Materialfluss-Equipment (MHE) integrieren kann; egal ob Shuttlelager, automatische Kleinteilelager, Hochregallager, Sortiersysteme, Paletten- und Behälterfördertechnik, Druck- oder Versandmaschinen.  Während ein leistungsstarkes WCS für einen hohen Durchsatz in vollautomatischen Lagerumgebungen optimiert ist, können skalierbare Lösungen Einrichtungen aller Größenordnungen bedienen, sei es für hybride oder automatisierte Arbeitsabläufe.

Herausforderung als Chance sehen

Warehouse Control Systeme gelten als etablierte Softwarekategorie, aber es gibt viele funktionale Lücken, die bei der Auswahl des richtigen Systems in einem Brownfield-Kontext zu berücksichtigen sind. Die Komplexität steigt mit der wachsenden Zahl automatisierter Komponenten von verschiedenen Anbietern, was den Betrieb eines einheitlichen Systems praktisch unmöglich macht. Wenn verschiedene Systeme separat verwaltet werden müssen, ist eine separate Steuerungssoftware für jede Komponente anfälliger für Fehlfunktionen. Dies kann die Effizienz des gesamten Lagers erheblich beeinträchtigen. Hinzu kommt, dass ein separates oder dezentrales Steuerungsmanagement von Lagerfunktionen keinen ganzheitlichen Blick auf die gesamte Automatisierungskette ermöglicht. In einem solchen Umfeld steigt die Komplexität durch jede weitere Komponente, die hinzugefügt wird.

Unabhängig von der Größe der Anlage ist die koordinierte Steuerung von Automatisierungskomponenten eine Notwendigkeit für jedes Lager, aber die Optimierung bestehender Anlagen stellt eine ganz eigene Herausforderung dar. So divers die Bewegründe für Veränderungen im Bestandsumfeld auch sein mögen, moderne Technologien sind auf dem Vormarsch. Allein auf eine intelligente Integrationsstrategie kommt es an.